剪板机刀片***「多图」

粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。

具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。具体要考虑以下几个因素：

1、切削深度t。在机床、工件和硬质合金刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床

2、切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中，一般L的取值范围为：L=（0.6～0.9）d。

3、切削速度v。而在编制程序中用上了刀具长度补偿指令之后，当刀具磨损后，只需在相应的刀具长度补偿号中修改长度补偿值就可以了，不需要再修改程序，提高了工作效率，也保证了程序的安全运行。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/分钟左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/分钟以上。

4、主轴转速n(r/分钟)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：v=∏nd/1000。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。

5、进给速度vF。这种涂层刀具可采用多种涂层材料的不同组合(如金属／金属、金属／陶瓷、陶瓷／陶瓷等)，以满足不同的功能和性能要求。vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。

硬质合金刀具的功能

1）改变工件坐标系，G10L2P__IP__;2）刀具寿命管理，G10L3P__;3）在附加工件坐标系中设置工件零点偏移G10L20P__IP__;

4）改变刀具补偿值，G10L10(11/12/13)P__R__;5）参数的输入，G10L50;（1） P: 选择的特殊偏置，由于P是跟随在L后面的选项，在不同的L种类中P的含义不同。这些粉末由很多直径为20-200μm的颗粒组成，非常微小(一根头发的直径是50-60μm)。G10L10/L11 P__R__中：P__用来代表刀具长度补偿H代码。如：G10 L10 P1 … P1表示H01G10L12/L13 P__R__中：P__用来代表刀具半径补偿D代码。如：G10 L12 P1 … P1表示D01G10L2 P__IP__中：P0、P1-P6用来表示基本偏置EXT、G54-G59工件坐标系。（P1=G54、P2=G55、P3=G56、P4=G57、P5=G58、P6=G59）G10 L2 P0 …P0表示EXT基本坐标系。G10 L2 P1 …P1表示G54工件坐标系。G10L20 P__IP__中：P__用来表示附加工件坐标系。

（2）R:长度或直径偏置量的相对量。PCBN特别适合于加工从前只能磨削的高硬度材料，能获得较好的工件表面质量。L10中：R用来表示长度偏置的数值。G10 L10 P1 R100.3 表示长度H01里面输入100.3L11中：R用来表示长度偏置的增量值。G10 L11 P1 R2.1 表示在原有的长度H01里面增加2.1L12中：R用来表示半径偏置。G10 L12 P1 R4.1 表示半径补偿D01里面输入刀补4.1L13中：R用来表示半径偏置的增量值。G10 L13 P1 R-0.1 表示在原有的半径D01里面减去0.1（3）R值可以叠加使用，例如：G10 L10 P1 R100.3G10 L11 P1 R2.1运行该程序段后刀具长度补偿偏置里面实际值为102.4G10 L12 P1 R4.1G10 L13 P1 R-0.1运行该程序段后刀具半径补偿偏置里面实际值为4.00

机械刀具的发展

机械刀具的发展 

当前，我国的机械加工业迅速发展，一些切割难度比较大的材料在材料工业和精密机械工业中得到了广泛的应用。刀具的半径值预先存入存储器Dxx中，xx为存储器号，当一个程序需用到几把刀时，建议刀具号Txx和存储器Dxx相对应，即T1号刀具半径补偿值相应地使用D01号存储器，这样加工时不容易搞错。而要想满足现代机械加工业的发展需求，还需要科学使用一些强度高、韧性好的工具。因此，硬质材料刀具便逐渐应用到机械加工业中。本篇文章针对硬质材料刀具的发展历程，着重探讨了硬质材料刀具在机械加工中的应用，以供同行业朋友相互参考借鉴。

现代制造技术随着激烈的市场竞争迅速发展，机械制造业对机械设备零件的要求也日益提高，尤其是对于机械零件结构性能的要求不断提升。涂层刀具在数控加工领域有巨大潜力，将是今后数控加工领域中重要的刀具品种。因此，社会上便逐渐出现了具备各种性能的新材料，这些新材料不仅对传统的机械加工刀具提出了严峻的挑战，而且加工难度相当大。这时，***的切削刀具便成为机械加工业发展的关键，而硬质材料刀具无可厚非地应用到了现代机械加工中。上世纪五十年代，美国科学家将人造金刚石、结合剂，以及碳化硼微粉作为原材料，在高温高压的条件下进行反应，将烧结出的聚晶块作为刀具的主要材料。发展到上世纪七十年代之后，人们逐渐研究出复合片材料，这样的材料是对金刚石与硬质合金结合生产的，或者是氮化硼与硬质合金结合生产的。这样的技术将硬质合金视为基体，使用压制或者烧结等方法在基体的表面形成一层金刚石而得到的，金刚石大约厚0.5到1毫米。这样的材料不仅能够提升材料的抗弯性，而且将传统材料不易焊接的问题有效解决。这便促进了硬质材料刀具进入应用阶段。

机械刀具材料的选择

切削常用的刀具材料主要有高速钢、硬质合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷等。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。重型切削深度一般可达30～50mm，余量不均，工件表面有硬化层，粗加工阶段的刀具磨损以磨粒磨损形式为主：切削速度一般为15～20m/min，尽管速度值处于积屑瘤发生区，但切削的高温足使切屑与前刀面的接触点处于液态，减小了摩擦力，抑制了积屑瘤生成。刀具材料的选择要耐磨损、抗冲击。陶瓷类刀具硬度高，但抗弯强度低，冲击韧性差，不适于余量不均的重型车削，CBN存在同样的问题。硬质合金却有较低的摩擦系数，可降低切削时的切削力及切削温度，大大提高刀具耐用度，适于高硬度材料和重载车削粗加工。硬质合金分为钨钴类 (YG)、钨钴钛类(YT) 和碳化钨类(YW)。加工钢料时，YG类硬质合金的强度和韧性好，但高温硬度和高温韧性较差：重型车削时工件塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，因此在重型车削中很少用YG类硬质合金。YT类硬质合金有高硬度和耐磨性、高耐热性、抗粘结扩散能力和防氧化能力，是重型车削常用的刀具材料，适于加工钢料。然而在低速车削时，切削过程不平稳会造成YT类合金的韧性差，产生崩刃，尤其是加工一些高强度合金材料时，YT类硬质合金耐用度下降快，无法满足使用要求。在这种情况下应选用YW类刀具或细晶粒、超细晶粒合金刀具(如643等)。细晶粒合金的耐磨性好，更适用于加工冷硬铸铁类产品，效率较YW类刀具可提高1倍以上。